Qingguo Intelligent es un fabricante líder de líneas de producción de electroforesis en China. La línea de producción electroforética y el proceso de tratamiento electroforético de recubrimiento son tecnologías avanzadas de tratamiento de superficies que se utilizan principalmente para formar recubrimientos uniformes y de alta calidad en materiales conductores como los metales. Aquí hay una introducción detallada:
El recubrimiento electroforético es un método de recubrimiento que utiliza un campo eléctrico externo para inducir la migración dirigida y la deposición de pigmentos, resinas y otras partículas suspendidas en una solución electroforética sobre la superficie de un electrodo. En el proceso de electroforesis, el material recubierto sirve como cátodo (o ánodo) y el recubrimiento electroforético es catiónico (o aniónico). Tomando la electroforesis catódica como ejemplo, cuando se enciende la energía, las partículas de recubrimiento cargadas positivamente se mueven hacia la superficie de la pieza de trabajo como el cátodo bajo la acción de un campo eléctrico, y se descargan y depositan en la superficie de la pieza de trabajo para formar un recubrimiento. . Este proceso es similar a la galvanoplastia, pero la galvanoplastia implica principalmente depositar metales, mientras que la electroforesis implica depositar recubrimientos orgánicos.
Pretratamiento de superficies
Propósito: Garantizar que la superficie de la pieza de trabajo esté limpia, libre de manchas de aceite, óxido y otras impurezas, proporcionando un buen sustrato para el recubrimiento electroforético. Porque si hay contaminantes en la superficie de la pieza de trabajo, afectará la adherencia y la calidad del recubrimiento electroforético.
Método
Desengrasado: Utilice agentes desengrasantes alcalinos o disolventes orgánicos para eliminar la grasa de la superficie de la pieza de trabajo. Por ejemplo, para piezas estampadas de carrocerías de automóviles, los desengrasantes alcalinos comúnmente se remojan o rocían a una temperatura determinada para eliminar el aceite lubricante contaminado durante el proceso de estampado.
Lavado con ácido: use una solución ácida (como ácido clorhídrico, ácido sulfúrico) para eliminar el óxido y las incrustaciones de óxido. Pero después del lavado con ácido, se necesita suficiente lavado con agua para evitar residuos de ácido.
Fosfatado (o pasivación): el tratamiento de fosfatación forma una capa de película de conversión de fosfato en la superficie de la pieza de trabajo, que puede mejorar la adhesión y la resistencia a la corrosión del recubrimiento electroforético. La pasivación es la formación de una película protectora muy fina sobre la superficie del metal, que también desempeña un papel similar. Por ejemplo, antes del recubrimiento electroforético de algunos componentes de hardware, se puede llevar a cabo un tratamiento de fosfatación a base de zinc para generar una película de fosfatación que pueda adherirse mejor al recubrimiento electroforético.
Recubrimiento electroforético
Preparación de la solución del tanque de electroforesis: Prepare el recubrimiento de electroforesis en la solución del tanque de electroforesis de acuerdo con la proporción especificada y los requisitos del proceso. La composición de la solución del tanque incluye resina, pigmento, solvente, aditivos, etc. Sus parámetros como el contenido de sólidos, el valor del pH, la conductividad, etc. deben controlarse estrictamente. Por ejemplo, el contenido de sólidos de los recubrimientos electroforéticos catódicos generalmente está entre el 18% y el 25%, y el valor del pH es de aproximadamente 5,8-6,7.
Operación de recubrimiento: sumerja la pieza de trabajo pretratada en un tanque de electroforesis, encienda la alimentación y realice el recubrimiento de electroforesis. El voltaje, el tiempo y la densidad de corriente del recubrimiento son parámetros clave. En términos generales, el voltaje está entre 150 y 350 V, el tiempo de recubrimiento es de 2 a 3 minutos y la densidad de corriente varía según factores como la forma y el tamaño de la pieza de trabajo. Por ejemplo, en el recubrimiento electroforético de piezas de automóviles, al controlar con precisión estos parámetros, el recubrimiento se puede depositar uniformemente sobre la superficie de piezas de formas complejas.
Después de la limpieza
Propósito: Eliminar pintura electroforética residual y otras impurezas en la superficie de la pieza de trabajo después de la electroforesis. Si no se limpia a fondo, la pintura residual puede formar defectos como marcas de flujo después del secado.
Proceso: Normalmente, se utiliza lavado con agua en varias etapas, incluido el lavado por ultrafiltración y el lavado con agua pura. El lavado con agua por ultrafiltración es el uso de dispositivos de ultrafiltración para recuperar pintura electroforética mientras se limpian las piezas de trabajo; El lavado con agua pura consiste en limpiar aún más la pieza de trabajo con agua desionizada. Por ejemplo, en algunas grandes líneas de producción de recubrimientos electroforéticos, las piezas de trabajo deben someterse a 3 o 4 niveles de lavado con agua para garantizar la eficacia de la limpieza.
Secado y solidificación
Propósito: Curar la resina en el recubrimiento electroforético para formar un recubrimiento duro, resistente al desgaste y a la corrosión. La temperatura y el tiempo de secado son factores importantes que afectan el rendimiento de los recubrimientos.
Operación: Generalmente, para el secado se utiliza un horno de secado por circulación de aire caliente o un horno de secado por infrarrojos. Para los recubrimientos electroforéticos catódicos, la temperatura de secado suele estar entre 160 y 180 ℃ y el tiempo de secado es de 20 a 30 minutos. Diferentes sistemas de recubrimiento y tamaños de piezas pueden ajustar los parámetros de secado. Por ejemplo, la temperatura de secado de algunos componentes de hardware pequeños se puede reducir adecuadamente y el tiempo se puede acortar, pero es necesario garantizar que el recubrimiento se pueda curar por completo.
Alta calidad de recubrimiento
Buena uniformidad: dado que el recubrimiento electroforético se lleva a cabo bajo la acción de un campo eléctrico, las partículas de recubrimiento se pueden depositar uniformemente en varias superficies de la pieza de trabajo, incluidas cavidades, espacios y otras áreas de formas complejas. Por ejemplo, en el recubrimiento electroforético de bastidores de automóviles, incluso la estructura del tubo interno del bastidor puede recubrirse uniformemente, lo que es difícil de lograr con otros métodos de recubrimiento como la pulverización.
Fuerte adhesión: el recubrimiento electroforético tiene buena adhesión a la superficie metálica pretratada, gracias a la película de conversión formada durante el proceso de pretratamiento y las propiedades químicas del recubrimiento electroforético. Esta fuerte adhesión hace que sea menos probable que el recubrimiento se desprenda durante el uso, lo que mejora la durabilidad del producto.
Desempeño ambiental superior
Menos volatilización de solventes orgánicos: el contenido de solventes orgánicos en los recubrimientos electroforéticos es relativamente bajo y la cantidad de volatilización de solventes orgánicos durante el proceso de recubrimiento es pequeña, lo que reduce la contaminación del aire. En comparación con la pulverización de recubrimiento tradicional a base de solvente, el recubrimiento electroforético puede reducir las emisiones de COV (compuestos orgánicos volátiles) entre un 70 % y un 90 %.
Alta tasa de utilización de recubrimientos: durante el proceso de recubrimiento electroforético, la mayoría de los recubrimientos que no se han depositado en la superficie de la pieza de trabajo se pueden recuperar mediante dispositivos de ultrafiltración, con una tasa de utilización de recubrimiento de hasta 90% -95%, lo que reduce el recubrimiento. costos de procesamiento y desperdicios.
Alta eficiencia de producción
Alto grado de automatización: el proceso de recubrimiento electroforético es fácil de lograr en producción automatizada y las piezas de trabajo se pueden transportar a varias estaciones de trabajo para su procesamiento a través de un sistema de transporte automatizado, lo que reduce las operaciones manuales y mejora la velocidad de producción y la estabilidad de la calidad del producto. Por ejemplo, en la producción de carcasas de electrodomésticos grandes, el uso de líneas de producción automatizadas de recubrimiento electroforético puede procesar de manera rápida y eficiente una gran cantidad de piezas de trabajo.
Industria automotriz
Casi todas las carrocerías, bastidores, componentes, etc. de los automóviles utilizan un recubrimiento electroforético como imprimación. Proporciona un excelente rendimiento anticorrosión para los automóviles y prolonga su vida útil. Por ejemplo, el espesor del recubrimiento de la imprimación electroforética para carrocerías de automóviles modernas es generalmente de entre 20 y 30 μm, lo que puede resistir eficazmente factores de corrosión como la niebla salina y el agua de lluvia durante la conducción por carretera.
Industria de electrodomésticos
Se utiliza para recubrir las carcasas de electrodomésticos como lavadoras, refrigeradores y aires acondicionados. El recubrimiento electroforético puede dar a las carcasas de los electrodomésticos una buena apariencia y resistencia a la corrosión, al mismo tiempo que cumple con los requisitos ambientales. Por ejemplo, las carcasas de algunas lavadoras de alta gama están recubiertas con un revestimiento electroforético de color, que es a la vez hermoso y duradero.
Industria de productos de hardware
Herramientas de pintura, ferretería de construcción y otros productos. Puede mejorar la resistencia decorativa y a la corrosión de los productos de hardware, por ejemplo, en el recubrimiento electroforético de los mangos de herramientas de hardware, puede hacer que la superficie del mango tenga un tacto cómodo y un buen rendimiento antideslizante.
Pistola de pulverización electrostática de polvo: es uno de los componentes principales del equipo de pulverización de polvo, que depende de la electricidad estática de alto voltaje para "transportar" el polvo a la pieza de trabajo que se va a pulverizar. Sus propiedades electrostáticas y aerodinámicas afectan directamente la tasa de recubrimiento en polvo y el control del espesor de la película. Al controlar con precisión los parámetros de voltaje, corriente y flujo de aire de la pistola pulverizadora, se puede lograr una pulverización de polvo uniforme y eficiente.
Dispositivo de reciclaje: Hay dos formas principales de uso común: tipo filtro y doble ciclón. El reciclaje del tipo de filtro se basa en dispositivos filtrantes de alto rendimiento (elementos filtrantes), que pueden reciclar y utilizar más del 99% de la cantidad de polvo pulverizado. Tiene una estructura simple, fácil mantenimiento y es adecuado para operaciones de pulverización con colores únicos o menos tipos de colores; El dispositivo de reciclaje de doble ciclón se utiliza principalmente en salas de pulverización que cambian de color, ya que tiene una eficiencia de cambio de color rápido y puede satisfacer las necesidades de cambios de color frecuentes.
Sala de polvo: todo el proceso de pulverización está encerrado en un entorno relativamente cerrado y, después de un cálculo preciso y una producción y procesamiento razonables, el polvo no se desbordará, evitando la contaminación ambiental y logrando el reciclaje y el uso del polvo. Los materiales de las paredes de los tocadores generalmente incluyen PP, PVC y Apogee especializado, que tienen buena resistencia a la corrosión y propiedades de sellado.
Dispositivo de suministro de polvo: generalmente compuesto por un cubo de polvo (que contiene polvo pulverizado) y un tamiz. Se puede agregar polvo nuevo directamente al cubo de polvo y el polvo recuperado se tamiza a través de un tamiz para eliminar las impurezas y se reutiliza, asegurando la calidad del polvo y el efecto de pulverización.
Excelente desempeño ambiental: el recubrimiento en polvo tiene un contenido 100% sólido, no contiene solventes orgánicos y no emite compuestos orgánicos volátiles (COV) durante la producción y el uso. No causa contaminación al medio ambiente atmosférico, cumple con los requisitos ambientales y también mejora las condiciones laborales de los trabajadores.
Alta tasa de utilización de materias primas: durante el proceso de pulverización de polvo, el polvo que no se adhiere a la pieza de trabajo se puede recoger y reciclar mediante un dispositivo de reciclaje. La tasa de utilización generalmente puede alcanzar más del 95%, incluso hasta el 99%, lo que reduce en gran medida el desperdicio de material y los costos de producción.
Buena calidad del recubrimiento: Después del pretratamiento, el recubrimiento en polvo se puede aplicar de una sola vez para obtener un recubrimiento con suficiente espesor, sin necesidad de imprimación. El recubrimiento es denso, tiene una fuerte adherencia, buena resistencia al impacto y tenacidad, alta cobertura de bordes, excelente resistencia a la corrosión química y rendimiento de aislamiento eléctrico, lo que puede extender efectivamente la vida útil de la pieza de trabajo.
Alta eficiencia de producción: la pulverización de polvo es fácil de lograr con una operación automatizada, y la trayectoria del movimiento y los parámetros de pulverización de la pistola pulverizadora se pueden controlar mediante programación para mejorar la consistencia y uniformidad de la pulverización, al tiempo que se reduce la intervención manual y se mejora la eficiencia de la producción. Es adecuado para operaciones de producción en línea de montaje a gran escala.
Alta seguridad: debido a la ausencia de disolventes orgánicos en los recubrimientos en polvo, no existen riesgos de seguridad como incendios y explosiones. Durante el proceso de pulverización, las partículas de polvo se adsorben en la superficie de la pieza de trabajo bajo electricidad estática y no flotan, lo que reduce el daño del polvo a los operadores.
Diversidad de colores: los recubrimientos en polvo se pueden formular en varios colores según las diferentes necesidades y pueden lograr una buena cobertura y uniformidad del color, satisfaciendo los requisitos personalizados de diferentes usuarios en cuanto a los colores de apariencia del producto.
Industria automotriz: se utiliza para el revestimiento de superficies de carrocerías, componentes, motores, ruedas, etc., que pueden mejorar la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste y la calidad de la apariencia de los automóviles, al tiempo que cumplen con los requisitos de la industria automotriz en materia de protección ambiental y eficiencia de producción. .
Industria de electrodomésticos: Recubrimiento por pulverización de la cubierta exterior de electrodomésticos como refrigeradores, lavadoras, aires acondicionados, televisores, etc., para darles una buena apariencia, decoración y resistencia a la intemperie, y mejorar su competitividad en el mercado.
La industria electrónica y eléctrica incluye aparamenta, gabinetes de instrumentos, carcasas de computadoras y carcasas de equipos periféricos. El recubrimiento en polvo puede proporcionar un buen aislamiento eléctrico y un rendimiento de protección, asegurando el funcionamiento normal y la vida útil de los equipos electrónicos y eléctricos.
Industria de productos metálicos: el tratamiento superficial de diversos productos metálicos, como muebles metálicos, herramientas de ferretería, componentes metálicos de construcción, piezas mecánicas, etc., puede mejorar la resistencia a la corrosión y las propiedades decorativas de los productos metálicos, y prolongar su vida útil.
Industria de materiales de construcción: por ejemplo, la pulverización de perfiles de aluminio, puertas y ventanas de acero, muros cortina, etc. no solo puede mejorar la resistencia a la intemperie y las propiedades decorativas de los materiales de construcción, sino que también cumple con los requisitos ambientales y de ahorro de energía de la construcción. industria.
Inspección y mantenimiento del equipo: antes de la puesta en marcha, se deben verificar todas las instalaciones de protección de seguridad y señales de seguridad para garantizar que el voltaje, la presión del aire, la presión del agua y otros parámetros cumplan con los requisitos. La puesta a tierra de seguridad del sistema de generación de electricidad estática debe ser confiable; Limpie, mantenga y mantenga el equipo con regularidad, verifique si la pistola rociadora, el elemento filtrante, la tubería y otros componentes son normales y reemplace las piezas desgastadas o dañadas de manera oportuna.
Control de calidad del polvo: seleccione recubrimientos en polvo con calidad calificada, tamaño de partícula uniforme y buena fluidez, y evite el uso de polvos húmedos, aglutinados o caducados; El polvo reciclado debe tamizarse y eliminarse las impurezas antes de mezclarlo con polvo nuevo en una determinada proporción para garantizar el rendimiento y el efecto de pulverización del polvo.
Normas de operación: Los operadores deben utilizar equipos de protección laboral como cascos de seguridad, máscaras protectoras, ropa de trabajo antiestática, etc., para evitar el contacto cutáneo y respiratorio con el polvo; Durante el proceso de pulverización, es necesario mantener una distancia y un ángulo estables entre la pistola pulverizadora y la pieza de trabajo, controlar la velocidad de pulverización y la velocidad de movimiento de la pistola pulverizadora y garantizar que el recubrimiento sea uniforme y consistente; Al mismo tiempo, se debe prestar atención a evitar colisiones entre la pistola rociadora y la pieza de trabajo para evitar daños a la pistola rociadora y la pieza de trabajo.
Ventilación y prevención de incendios y explosiones: durante el proceso de pulverización de polvo, se generará una cierta cantidad de polvo y se debe equipar un buen sistema de ventilación para descargar el polvo oportunamente y evitar accidentes por explosión causados por una concentración excesiva de polvo; Está prohibido fumar y realizar operaciones con llamas abiertas en la cabina de pintura para evitar incendios o explosiones causados por chispas estáticas u otras fuentes de fuego.
Inspección de calidad y manejo de defectos: Después del recubrimiento en polvo, la calidad del recubrimiento debe verificarse inmediatamente. Si se encuentran defectos, deben solucionarse de manera oportuna. Si el rango de defectos es pequeño, se puede reparar con el mismo polvo de color antes del curado; Si el rango de defectos es grande y afecta la calidad de la superficie, es necesario lijarlo con papel de lija y rociarlo nuevamente, o usar un removedor de pintura para quitar el recubrimiento antes de rociar.
El equipo de pintura automática es un dispositivo que puede completar automáticamente las operaciones de pintura y desempeña un papel clave en muchos campos, como la producción industrial.
Equipos de pintura por pulverización automáticos alternativos.
Principio de funcionamiento: Al utilizar un brazo robótico o una pistola rociadora para moverse hacia adelante y hacia atrás en una pista establecida, se puede lograr pintar la pieza de trabajo. Este método de movimiento puede garantizar que la superficie de la pieza de trabajo pueda pintarse uniformemente dentro de un cierto rango.
Escenarios aplicables: Adecuado para piezas de trabajo con formas regulares y grandes áreas planas, como tablas de madera, láminas de metal, etc. Por ejemplo, en la producción de muebles, para grandes áreas de mesas, puertas de gabinetes y otros componentes, los equipos de pintura automáticos alternativos pueden funcionar de manera eficiente. Realizar operaciones de pintura, asegurando la planitud de la superficie y la uniformidad del color.
Equipos de pintura automáticos rotativos.
Principio de funcionamiento: la pieza de trabajo se fija en una plataforma giratoria y la pistola rociadora se fija en una posición. Cuando la pieza de trabajo gira, la pistola pulveriza pintura sobre ella. Este método puede distribuir uniformemente la pintura sobre la superficie de la pieza de trabajo giratoria.
Escenarios aplicables: Adecuado para piezas de trabajo con formas de cuerpo giratorio, como tubos metálicos cilíndricos, tubos de plástico, etc. Tomando como ejemplo las piezas del eje en componentes automotrices, el equipo de pulverización de pintura automático rotativo puede rociar pintura de manera efectiva sobre ellas, asegurando que la circunferencia La superficie está completamente cubierta.
Equipo de pintura automática robot.
Principio de funcionamiento: basado en la tecnología robótica, mediante programación previa, el brazo robótico del robot puede controlar de manera flexible parámetros como la posición, el ángulo y la cantidad de pulverización de la pistola rociadora, y puede rociar pintura con precisión de acuerdo con la forma compleja de la pieza de trabajo. .
Escenarios aplicables: Adecuado para piezas de trabajo con formas complejas e irregulares, como carrocerías de automóviles, esculturas, etc. Por ejemplo, en la fabricación de automóviles, los equipos de pintura automática robótica pueden pintar con precisión cada esquina y parte curva de la carrocería del automóvil, y pueden ajustar rápidamente el Estrategia de pintura según los requisitos de diseño de diferentes modelos de automóviles.
Sistema de pistola pulverizadora
Pistola pulverizadora: es un componente clave que atomiza y rocía pintura sobre la superficie de la pieza de trabajo. Existen varios tipos de pistolas pulverizadoras, como pistolas pulverizadoras de aire, pistolas pulverizadoras sin aire, pistolas pulverizadoras electrostáticas, etc. La pistola pulverizadora de aire utiliza aire comprimido para atomizar la pintura, con buen efecto de atomización, adecuada para pintura en aerosol fina; La pistola pulverizadora sin aire se utiliza para extruir y atomizar pintura a alta presión, con una velocidad de pulverización rápida y un gran caudal, adecuada para pintar áreas grandes; La pistola pulverizadora electrostática utiliza el principio de adsorción electrostática para cargar las partículas de pintura y adherirse mejor a la superficie de las piezas de trabajo conductoras, mejorando así la utilización y adhesión de la pintura.
Dispositivo de suministro de pintura: Su función principal es proporcionar un suministro estable de pintura para la pistola pulverizadora. Incluye bombas de pintura, filtros de pintura, tuberías de pintura, etc. La bomba de pintura puede extraer pintura del contenedor de almacenamiento y transportarla a la pistola rociadora, el filtro de pintura puede eliminar impurezas de la pintura, evitar la obstrucción de la pistola rociadora y el La tubería de pintura conecta varios componentes para garantizar una transferencia fluida de la pintura.
Controlador de pistola pulverizadora: puede controlar con precisión varios parámetros de la pistola pulverizadora. Por ejemplo, puede ajustar la presión de pulverización, la velocidad de pulverización, el ángulo de pulverización y el caudal de pintura. Al controlar estos parámetros, se pueden lograr diferentes efectos de pintura para satisfacer las necesidades de pintura de diversas piezas de trabajo.
sistema de transporte
Función: Responsable de transportar las piezas de trabajo al área de pintura y transportarlas una vez finalizada la pintura. Existen varios tipos de sistemas transportadores, como cadenas transportadoras suspendidas, cadenas transportadoras sobre rieles terrestres, cintas transportadoras, etc.
Por ejemplo, las cadenas transportadoras suspendidas se utilizan normalmente para piezas grandes o para producciones en masa. En la línea de producción de automóviles, la carrocería pasa por varias estaciones de pintura en secuencia a través de una cadena transportadora suspendida, que puede aprovechar al máximo el espacio y al mismo tiempo garantizar la estabilidad de la pieza de trabajo durante el transporte. La cadena transportadora sobre rieles terrestres es adecuada para piezas de trabajo más pesadas y puede proporcionar un soporte más estable.
Sistema de ventilación
Función: Durante el proceso de pintura, el sistema de ventilación se utiliza principalmente para expulsar la niebla de pintura y los gases nocivos, al tiempo que introduce aire fresco. Un buen sistema de ventilación puede mejorar el entorno de trabajo, reducir el daño de la niebla de pintura a la salud de los operadores y facilitar el secado de la pintura.
Composición: Incluye ventiladores, conductos de ventilación, filtros de aire, etc. El ventilador es la fuente de energía del sistema de ventilación, que descarga la niebla de pintura y los gases nocivos al aire libre a través de los conductos de ventilación o después del tratamiento de purificación antes de la descarga. Los filtros de aire pueden filtrar el aire fresco que ingresa al área de pintura, eliminar el polvo y otras impurezas y garantizar la calidad de la pintura.
sistema de control
Función: El sistema de control es el cerebro del equipo de pintura automático, que puede controlar y monitorear todo el proceso de pintura. Puede configurar y ajustar varios parámetros del equipo de pintura en aerosol, como la velocidad de pintura en aerosol, el ángulo de la pistola, el volumen de ventilación, etc. Al mismo tiempo, también puede monitorear el estado operativo del equipo, detectar fallas de manera oportuna, y tomar las medidas correspondientes.
Método de implementación: Generalmente se logra mediante un controlador lógico programable (PLC) o un sistema de control por computadora. Los operadores pueden ingresar comandos a través del panel de operación o la pantalla táctil para operar y administrar el dispositivo.
Mejorar la calidad de la pulverización de pintura.
Uniformidad: El equipo de pintura automático puede controlar con precisión los parámetros de pintura, haciendo que la distribución de pintura en la superficie de la pieza de trabajo sea más uniforme. En comparación con la pintura manual, puede evitar eficazmente problemas como el espesor desigual de la pintura y la flacidez. Por ejemplo, en el proceso de pintura de carcasas de productos electrónicos, los equipos de pintura automática pueden garantizar que el color y el brillo de cada carcasa permanezcan constantes.
Precisión: Para piezas de trabajo de formas complejas, el equipo de pintura automática puede cubrir mejor cada rincón y espacio de la pieza de trabajo mediante una programación precisa y un control flexible de la pistola rociadora. En la pintura de carrocerías, los equipos de pintura automática robótica pueden pintar con precisión detalles como manijas de puertas y espejos retrovisores.
Mejorar la eficiencia de la producción
Velocidad: La velocidad de pintura de los equipos de pintura automática suele ser mucho más rápida que la de la pintura manual. Puede funcionar de forma continua, reduciendo el tiempo intermitente durante el proceso de pintura manual. Por ejemplo, en la producción en masa de algunos componentes de hardware pequeños, los equipos de pintura automática pueden mejorar significativamente la velocidad de producción y satisfacer las necesidades de la producción a gran escala.
Estabilidad: Debido a que el equipo de pintura automática funciona según programas y parámetros preestablecidos, su proceso de producción es más estable. No se verá afectado por factores como las emociones y la fuerza física de los operadores como la pintura manual, garantizando así la estabilidad y consistencia de la calidad del producto.
Reducción de costos
Costo de mano de obra: Reducción de la dependencia de una gran cantidad de pintores en aerosol y reducción de los costos de mano de obra. Aunque se requiere algo de personal técnico para el mantenimiento y la programación del equipo, el costo laboral general se ha reducido significativamente. Por ejemplo, en un taller de pintura en aerosol de tamaño mediano, el uso de equipos automáticos de pintura en aerosol puede reducir los costos de mano de obra entre un 30% y un 50%.
Costo de la pintura: los equipos automáticos de pulverización de pintura pueden controlar con mayor precisión la cantidad de pintura utilizada, mejorar la utilización de la pintura y, por lo tanto, reducir los costos de la pintura. Por ejemplo, una pistola pulverizadora electrostática puede utilizar el principio de adsorción electrostática para adherir mejor la pintura a la superficie de la pieza de trabajo, reducir el desperdicio de pintura y mejorar la utilización de la pintura hasta entre un 20% y un 30%.
El fabricante chino Qingguo Intelligent ofrece equipos de pretratamiento de recubrimiento de alta calidad. El equipo de pretratamiento de recubrimiento se utiliza para preparar la superficie de una pieza de trabajo antes del proceso de recubrimiento para garantizar una buena adhesión, resistencia a la corrosión y calidad general del recubrimiento. :
1.Equipo desengrasante
- Máquina desengrasadora tipo pulverizador: normalmente consta de una cámara de pulverización, un conjunto de boquillas pulverizadoras, una bomba de circulación y un tanque para la solución desengrasante. Las piezas de trabajo se colocan sobre una cinta transportadora y se pasan a través de la cámara de pulverización. Las boquillas están diseñadas para distribuir uniformemente la solución desengrasante, que normalmente contiene productos químicos alcalinos, tensioactivos o disolventes, sobre la superficie de las piezas de trabajo. La bomba de circulación garantiza un suministro continuo de la solución y el tanque almacena y Recicla la solución usada después de la filtración.
- Tanque Desengrasante tipo inmersión: Consta de un tanque grande lleno con el agente desengrasante. Las piezas de trabajo se sumergen en la solución durante un período determinado. El tanque puede tener elementos calefactores para mantener una temperatura óptima para un mejor rendimiento de desengrase. Dispositivos de agitación como rociadores de aire. A menudo se instalan o agitadores mecánicos para mejorar el contacto entre la solución y la superficie de la pieza de trabajo y para desalojar la grasa rebelde.
2.Equipo de decapado
- Tanque de decapado ácido: Fabricado con materiales resistentes a los ácidos como caucho - acero revestido o fibra de vidrio - plástico reforzado. Contiene una solución ácida, generalmente ácido clorhídrico, ácido sulfúrico o ácido fosfórico, según el material de la pieza y el tipo. de incrustaciones u óxido que se van a eliminar. Las piezas de trabajo se sumergen en el tanque de ácido y el ácido reacciona con los óxidos, el óxido u otros contaminantes de la superficie para disolverlos. El tanque está equipado con un sistema de ventilación para eliminar los humos generados durante el proceso de decapado.
- Sistema de decapado por pulverización: Estructura similar a la máquina desengrasadora tipo pulverización. La solución ácida se pulveriza sobre la superficie de la pieza de trabajo a través de boquillas. Este método es más adecuado para piezas de trabajo con formas complejas o para situaciones en las que se requiere un proceso de decapado más controlado. La solución ácida pulverizada puede llegar a zonas de difícil acceso en un tanque de inmersión.
3.Equipo de fosfatado
- Tanque de fosfatación: Contiene una solución de fosfatación, que suele ser una mezcla de ácido fosfórico, sales metálicas (como sales de zinc, manganeso o hierro) y aceleradores. Las piezas de trabajo se sumergen en el tanque y se produce una reacción química en el superficie, formando un recubrimiento de conversión de fosfato. El tanque tiene un sistema de control de temperatura para mantener la temperatura de reacción adecuada, generalmente alrededor de 50 - 95 ° C. El espesor del recubrimiento se puede controlar ajustando la inmersión tiempo, concentración de la solución y temperatura.
- Spray - Sistema de Fosfatación: Se utiliza para aplicar la solución de fosfatación a la superficie de la pieza mediante pulverización. Ofrece un recubrimiento más uniforme en piezas con formas irregulares. El sistema también incluye una unidad de filtración para eliminar cualquier partícula de la solución de fosfatación y un secador. unidad para eliminar el exceso de agua antes del proceso de recubrimiento.
4.Equipo de granallado
- Máquina de granallado: consta de una cámara de granallado, una tolva de almacenamiento de granalla, una rueda de granallado y un sistema de recolección de polvo. Las piezas de trabajo se colocan dentro de la cámara de granallado. La rueda de granallado acelera los medios abrasivos (como granalla de acero, arena o arena) y los proyecta sobre la superficie de la pieza de trabajo. El medio abrasivo elimina el óxido, las incrustaciones y los revestimientos viejos por impacto. La tolva de almacenamiento de granalla almacena y alimenta el medio abrasivo a la rueda de granallado. El sistema captura el polvo generado durante el proceso de granallado para mantener un ambiente de trabajo limpio.
1.Adhesión del revestimiento mejorada
- Los procesos de pretratamiento eliminan contaminantes como grasa, óxido y óxidos de la superficie de la pieza de trabajo. Por ejemplo, el fosfatado forma un recubrimiento de fosfato microporoso que proporciona un excelente entrelazado mecánico con el recubrimiento posterior, asegurando que el recubrimiento se adhiera firmemente al superficie. Esto ayuda a evitar que el revestimiento se despegue o se descame durante el uso.
2.Resistencia a la corrosión mejorada
- Al eliminar sustancias corrosivas y crear una capa protectora de conversión (como la capa de fosfato), el equipo de pretratamiento mejora significativamente la resistencia a la corrosión de la pieza de trabajo. La capa de fosfato actúa como una barrera entre el material base y el medio ambiente, inhibiendo la penetración de humedad y agentes corrosivos.
3.Apariencia de revestimiento uniforme
- El granallado, en particular, puede crear una textura superficial uniforme y limpia. El desengrasado y el decapado también aseguran que la superficie esté libre de irregularidades causadas por contaminantes. Esto conduce a una aplicación más uniforme del recubrimiento, lo que resulta en una mejor apariencia y acabado más consistente.
4.Mayor vida útil del revestimiento
- La combinación de adhesión mejorada y resistencia a la corrosión mejorada proporcionada por el tratamiento previo significa que el recubrimiento puede durar más. Esto es especialmente importante para productos que están expuestos a entornos hostiles, como estructuras exteriores, piezas de automóviles y maquinaria industrial.
1.Industria automotriz
- En la producción de carrocerías y piezas de automóviles, los equipos de pretratamiento de revestimiento se utilizan para preparar las superficies de componentes como bloques de motor, chasis y paneles de carrocería. El desengrasado elimina el aceite y la grasa de las operaciones de mecanizado, el decapado trata el óxido de la superficie y el fosfatado proporciona una buena base para la posterior pintura o recubrimiento en polvo, mejorando la durabilidad y apariencia del acabado del vehículo.
2.Fabricación de electrodomésticos
- Para electrodomésticos como refrigeradores, lavadoras y aires acondicionados, el equipo se utiliza para tratar previamente las capas exteriores. El desengrasado y el decapado garantizan una superficie limpia, y el fosfatado ayuda a que la pintura se adhiera bien y proporciona protección contra la corrosión, lo cual es esencial para el rendimiento y la apariencia a largo plazo de los electrodomésticos.
3.Industria del mueble metálico
- Los marcos y paneles de los muebles de metal están pretratados para mejorar la adhesión de la pintura o el recubrimiento en polvo. El granallado puede dar una textura decorativa a la superficie y al mismo tiempo eliminar el óxido o las incrustaciones. El desengrasado y el fosfatado mejoran aún más la calidad del recubrimiento. haciendo que los muebles sean más duraderos y estéticamente agradables.
4.Maquinaria industrial en general
- Las piezas de maquinaria, como engranajes, ejes y carcasas, se tratan previamente para protegerlas de la corrosión y garantizar un buen acabado de recubrimiento. Los procesos de pretratamiento ayudan a mantener la integridad de las piezas durante la operación y prolongan su vida útil.
1.Manipulación de productos químicos
- Al utilizar productos químicos desengrasantes, decapantes y fosfatados, se debe utilizar equipo de protección personal (EPP) adecuado, como guantes, gafas protectoras y delantales resistentes a los ácidos. Los productos químicos deben almacenarse en un área bien ventilada y debidamente etiquetada, lejos de sustancias incompatibles. La manipulación y eliminación de residuos químicos debe cumplir con la normativa medioambiental.
2.Mantenimiento de equipos
- Limpie y mantenga regularmente el equipo para evitar la obstrucción de las boquillas en los sistemas de tipo rociador y para garantizar el funcionamiento adecuado de las bombas, válvulas y dispositivos de agitación. Para los equipos de granallado, verifique y reemplace los medios abrasivos regularmente para mantener la eficiencia del granallado y Calidad. El sistema de recolección de polvo debe mantenerse para evitar que el polvo se escape y garantizar un ambiente de trabajo saludable.
3.Control de procesos
- Monitorear y controlar los parámetros del proceso, como la temperatura, la concentración y el tiempo de inmersión o pulverización. Las desviaciones de los parámetros recomendados pueden provocar un pretratamiento incompleto o un tratamiento excesivo, lo que puede afectar la calidad del recubrimiento. Utilice métodos de prueba adecuados, como la titulación. para soluciones químicas y mediciones de rugosidad superficial para superficies granalladas para garantizar la calidad del proceso de pretratamiento.
4.Seguridad en Operación
- Para equipos que implican pulverización a alta presión (como algunos sistemas de desengrasado y fosfatado) o proyección abrasiva a alta velocidad (granallado), asegúrese de que haya protecciones de seguridad en su lugar y que los operadores estén capacitados para usar el equipo de manera segura. Una ventilación adecuada es esencial para eliminar los humos y el polvo generados durante los procesos de pretratamiento para evitar riesgos para la salud de los operadores.
Encuentre una gran selección de equipos de tratamiento de gases residuales de China en Qingguo Intelligent. El equipo de tratamiento de gases residuales se refiere a una variedad de dispositivos y sistemas diseñados para eliminar contaminantes de gases industriales u otros gases residuales antes de que se liberen a la atmósfera. Aquí hay una introducción detallada:
Equipo de absorción
Torre empacada: Consiste en una carcasa cilíndrica llena de materiales de empaque como anillos Raschig o silletas Berl. El gas residual ingresa desde abajo y fluye hacia arriba a través del empaque. El absorbente líquido, que puede ser una solución alcalina o ácida dependiendo de los contaminantes a eliminar, se rocía desde la parte superior y gotea hacia abajo a través del embalaje. Cuando el gas y el líquido entran en contacto, los contaminantes del gas se absorben en la fase líquida. Por ejemplo, en el tratamiento de dióxido de azufre, que contiene gases de combustión de una central eléctrica, se puede utilizar un absorbente alcalino como la piedra caliza y una suspensión de yeso para absorber SO₂ mediante reacciones químicas.
Torre de Platos: Contiene múltiples platos o bandejas. El gas asciende a través de las perforaciones o aberturas de las placas y el líquido absorbente fluye a través de las placas. Esto proporciona una gran área de contacto para la transferencia de masa gas-líquido. Cada placa actúa como una etapa de absorción y el número de placas se puede ajustar según la eficiencia de eliminación requerida.
Equipo de adsorción
Fijo - Lecho Adsorbente: Tiene un lecho de material adsorbente como carbón activado o zeolita. El gas residual pasa a través del lecho fijo y los contaminantes se adsorben en la superficie del adsorbente. El adsorbente tiene una gran superficie y microporos que pueden atrapar y retener las moléculas contaminantes. Por ejemplo, en el tratamiento de compuestos orgánicos volátiles (COV), el carbón activado es un adsorbente de uso común. A medida que el adsorbente se satura con el tiempo, es necesario regenerarlo o reemplazarlo.
Adsorbedor Rotativo: Consta de un tambor giratorio con sectores llenos de adsorbente. El gas residual ingresa al tambor y, a medida que gira, diferentes sectores quedan expuestos a la corriente de gas para su adsorción. La ventaja es que puede funcionar de forma continua, con un sector siendo regenerado mientras otros están en proceso de adsorción.
Equipos de Combustión
Combustión de llama directa: en este equipo, el gas residual que contiene contaminantes combustibles como COV se quema directamente en un quemador. El proceso de combustión a alta temperatura convierte los contaminantes en dióxido de carbono y vapor de agua. La cámara de combustión está diseñada para garantizar una combustión completa con suficiente suministro de aire y una mezcla adecuada de gas y aire. Por lo general, requiere una fuente de combustible como gas natural o propano para iniciar y mantener el proceso de combustión.
Cámara de combustión catalítica: utiliza un catalizador como platino, paladio u otros óxidos metálicos para reducir la energía de activación necesaria para la combustión. El gas residual pasa sobre el lecho del catalizador y los contaminantes se oxidan a una temperatura más baja en comparación con la combustión con llama directa. Esto reduce el consumo de combustible y los requisitos energéticos. Por ejemplo, en el tratamiento de los gases de escape de las cabinas de pintura que contienen disolventes orgánicos, la combustión catalítica puede ser un método eficaz.
Equipo de condensación
Condensador de Superficie: Tiene una superficie de enfriamiento, generalmente hecha de tubos o placas metálicas. El gas residual entra en contacto con la superficie fría y los contaminantes con un punto de ebullición más alto se condensan en una fase líquida y se recogen. El medio refrigerante puede ser agua fría, refrigerante u otros fluidos refrigerantes. Por ejemplo, en la recuperación de disolventes a partir de gases residuales en la industria de la impresión, se puede utilizar un condensador de superficie para condensar y recuperar los disolventes.
Condensador de contacto directo: en este tipo, se rocía un líquido frío (como agua) directamente en la corriente de gas residual. El contacto gas-líquido hace que los contaminantes se condensen y se mezclen con el líquido. Luego, la mezcla se separa para recuperar los contaminantes condensados y el líquido para su reutilización o tratamiento posterior.
Protección ambiental
Al eliminar eficazmente contaminantes como el dióxido de azufre, los óxidos de nitrógeno, los COV, las partículas y los metales pesados de los gases residuales, reduce significativamente la contaminación del aire y ayuda a cumplir las normativas medioambientales. Esto protege la salud de los seres humanos, los animales y las plantas y mitiga los impactos negativos de la contaminación del aire en el ecosistema, como la lluvia ácida, la formación de smog y el daño a la capa de ozono.
Recuperación de recursos
Algunos equipos de tratamiento de gases residuales, como los sistemas de condensación y adsorción, pueden recuperar sustancias valiosas de los gases residuales. Por ejemplo, los disolventes recuperados de procesos industriales se pueden reutilizar, reduciendo la necesidad de comprar nuevos disolventes y ahorrando así costes y recursos.
Cumplimiento de la Normativa
Con leyes y regulaciones ambientales cada vez más estrictas, el uso de equipos de tratamiento de gases residuales es esencial para que las industrias eviten multas elevadas y problemas legales. Permite a las empresas operar dentro del marco legal y mantener una buena imagen corporativa.
Mejora de la salud y la seguridad públicas
Al reducir la emisión de contaminantes nocivos, disminuye el riesgo de enfermedades respiratorias, cardíacas y otros problemas de salud causados por la contaminación del aire. Además, también reduce el potencial de riesgos de incendio y explosión asociados con la presencia de contaminantes combustibles en los gases residuales.
Industria de generación de energía
En las centrales eléctricas alimentadas con carbón, se utilizan equipos de tratamiento de gases residuales para eliminar el dióxido de azufre, los óxidos de nitrógeno y las partículas de los gases de combustión. Los sistemas de desulfuración de gases de combustión (FGD), como depuradores húmedos o depuradores secos, se utilizan para reducir las emisiones de SO₂. Para controlar las emisiones de NOₓ se emplean sistemas de reducción catalítica selectiva (SCR) o de reducción selectiva no catalítica (SNCR).
Industria química
Las plantas químicas producen una amplia gama de gases residuales que contienen diversos contaminantes. Se pueden utilizar equipos de absorción para tratar emisiones de gases ácidos como cloruro de hidrógeno y dióxido de azufre. Los equipos de adsorción y combustión se utilizan para manejar los COV liberados durante reacciones químicas y procesos que utilizan disolventes.
Industria del petróleo y la refinación
Las refinerías generan gases residuales con un alto contenido de hidrocarburos, compuestos que contienen azufre y otros contaminantes. Para convertir y eliminar estos contaminantes se utilizan equipos de tratamiento de gases residuales, como craqueadores catalíticos e hidrotratadores. Los sistemas de combustión y adsorción también se utilizan para tratar los gases de combustión y las emisiones de COV.
Industria manufacturera (por ejemplo, pintura, impresión y plásticos)
En la industria de la pintura, para tratar los gases de escape ricos en COV de las cabinas de pintura se utilizan equipos de tratamiento de gases residuales, como unidades de combustión catalítica o lechos de adsorción de carbón activado. En la industria de la impresión, se pueden utilizar equipos de condensación y adsorción para recuperar disolventes del gas residual. En la industria del plástico se utilizan equipos de combustión o adsorción para gestionar las emisiones de plastificantes y otras sustancias volátiles.
Instalación y puesta en marcha adecuadas
El equipo debe instalarse correctamente según las instrucciones del fabricante y los estándares de ingeniería. Esto incluye la alineación adecuada de los componentes, conexiones seguras de tuberías y conductos y una instalación precisa de los sistemas eléctricos y de control. La puesta en servicio debe implicar pruebas exhaustivas del rendimiento del equipo en diferentes condiciones operativas para garantizar que cumple con los requisitos de diseño.
Mantenimiento e inspección regulares
El mantenimiento de rutina es crucial para mantener el equipo en buenas condiciones de funcionamiento. Esto incluye la limpieza de filtros, el reemplazo de adsorbentes o catalizadores desgastados, la inspección de bombas y válvulas en busca de fugas y la verificación de sensores de temperatura y presión. También es necesaria una inspección periódica de la estructura del equipo para detectar corrosión y daños.
Monitoreo y Control de Parámetros de Operación
Los parámetros operativos clave, como el caudal de gas, la temperatura, la presión y la concentración de contaminantes en el gas residual, deben controlarse continuamente. Cualquier desviación del rango operativo normal puede afectar la eficiencia del tratamiento y provocar fallas en el equipo o incumplimiento de las normas ambientales. Deben existir sistemas de control automático para ajustar el funcionamiento del equipo en función de los parámetros monitoreados.
Precauciones de seguridad
Dependiendo del tipo de equipo de tratamiento de gases residuales, pueden existir diversos riesgos para la seguridad. Por ejemplo, en los equipos de combustión existe riesgo de explosión debido a la presencia de gases combustibles. Se deben instalar medidas de seguridad adecuadas, como sistemas eléctricos a prueba de explosiones, detectores de gas y sistemas de extinción de incendios. En los equipos de adsorción que utilizan ciertos químicos, es esencial el manejo y almacenamiento adecuados de los adsorbentes para evitar derrames y exposición a químicos.
